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水泥中控操作小百科(二)

樓主:水泥節能在線 時間:2019-11-19 11:04:19

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41、分析篦冷機篦床壓住的原因?


答:主要原因是物料多。物料多的原因:①掉大量窯皮或后結圈,造成大量物料涌向冷卻機內,壓住篦床。②窯生燒,造成粉狀物料落入冷卻機,粉狀物料在冷卻機內運動速度慢。另外鼓風大,造成懸浮,一旦粉塵落下來就壓住篦床。③再有就是冷卻設備本身的故障。


42、分析篦板溫度高的原因,如何解決?


答:①由于料層薄,氣體短路,冷卻效果差。應減慢篦床速度恢復。②風壓不足,風機閥門開度小。應打開閥門,增加冷卻風量。③熟料結粒細小,粉料過多或跑生料時,孰料過熱造成。應增加冷卻風量,改變燃燒狀況,使熟料結粒正常。


43、二段篦床跳停的原因分析?


答:①二段篦床與一段的速度不匹配,使二段篦床上料多,將篦床壓住跳停。②下料口堵,將篦床憋住跳停。③設備本身及電氣故障調停。


44、試分析冷卻機一室下壓力變化,窯是什么情況,怎樣處理?


答:①一室壓力突然增高,窯功率下降,說明前圈掉,窯應減速加煤。②一室壓力增高,窯功率增高又逐漸下降,說明后圈掉,窯應減速加煤,減料。冷卻機應手動,防止壓住冷卻機和冷卻機下游設備。③窯功率增高,而一室壓力下降,說明窯溫高應加快窯速和減煤。


45、冷卻機一室篦下壓力變化。分析其原因,如何解決?


答:①料層發生變化,料層變厚則壓力大,反之則壓力小,此時應調整篦速穩定料層厚度。②一室壓力突然升高,窯內有大量窯皮脫落,此時應減料慢轉以求恢復正常。篦速先調快,一段時間之后慢下來,與下料量相適應,直至恢復正常。③一室壓力增高,由于窯內下料變細,透氣率下降所致,應加強窯的操作,適當降一降篦速。④壓力突然降低,一種情況可能是氣體短路,適當減慢篦速。一種可能是生燒料以后窯內熟料結粒情況好轉,而篦速沒有減慢所致,應適當減慢篦速。


46、影響熟料形成速度的因素?


答:主要反應:分解反應、固相反應、燒成反應

(一)、原料的物理性質.要求:原料中不含或少含結晶型SiO2

(二)、生料細度、分散度及均勻程度

1.細度:粒徑↓→傳熱面積↑→有利于分解反應及固相反應。控制:0.008mm方孔篩篩余 10 % 左右。

2.分散度及均勻度:↑→ 傳熱面積↑→ 有利于分解反應及固相反應。

實際生產中:濕法生產用料漿、干法生產用空氣攪拌

(三)、生料的化學成分:

1.KH:KH↑→熟料中CaO含量↑ → 需要的燒成溫度↑→ 料難燒KH↓→ 液相成分↑→易結圈結大塊→熟料的質量較差通常:KH=0.90 ~ 0.98

2.n:↑→ 液相成分↓→ 液相量↓→ 不利于C3S生成,但有利于熟料質量通常:n=SiO2 / (Al2O3 +Fe2O3) =1.8~2.4

3. p:p↑→Al2O3↑→ C3A↑→ 液相粘度↑→不利于C3S的生成,但 有利于熟料質量.通常:p= Al2O3 / Fe2O3 = 0.9--1.4


47、影響窯皮形成的因素?


答:① 生料的化學成分:液相量的多少。 ②火焰與窯皮的溫度,盡量使窯皮的溫度接近液相凝固溫度,以有利于窯皮的形成。③火焰的形狀:柳葉形火焰。


48、預分解窯的正常操作


答:(一)操作要求:三固、四穩、六兼顧

三固:窯速、喂料量、篦速

四穩:C5出口氣體溫度、排風量、燒成帶溫度、窯頭負壓

六兼顧:窯尾O2含量及氣流溫度,C1出口溫度、壓力,分解爐內溫度及壓力,筒體表面溫度,篦冷機廢氣量,廢氣處理及收塵系統。

(二)回轉窯的正常操作

(三)分解爐的正常操作

系統主要工藝參數的控制范圍及監測調節方法:

1. 燒成帶溫度:

①控制范圍:物料溫度:1300℃-1450℃-1300℃.氣流溫度:1600℃-1800℃。

②影響因素:主要受燃料量、氣流量的影響。

2.窯尾廢氣溫度:

①控制范圍:950℃-1100℃

②影響因素:主要受燒成帶溫度、窯內通風量、窯尾下料情況的影響。 3.分解爐溫度:中游溫度:850℃-880℃燃燒、分解快→T↑出口溫度:850℃-900℃ 爐下游的分解速度↓→T↓

3.最低級旋風筒出口氣溫:

①控制范圍:800℃-880℃。

②影響因素:窯內排風量、分解爐內燃料的燃燒速度

4.C1出口氣溫:

①控制范圍:320℃-360℃


49、回轉窯的工作原理:


答:回轉窯內熟料的煅燒及工藝帶的劃分共劃分成六個帶其中,分解帶:物料的運動速度最快,占筒體長度比例最大。放熱反應帶:物料溫度上升很快。燒成帶:長度等于堅固窯皮的長度。


50、回轉窯內的燃料燃燒:


答:(一) 煤粉的燃燒:

1.燃燒過程:干燥→ 預熱→ 揮發分逸出→ 揮發分燃燒→ 焦炭燃燒.

2.火焰的長度:

定義:從噴嘴到95% 燃料燃燼這一段距離是火焰的長度.火焰長度=黑火頭 +白火焰

3.環保問題:

(1)S → SO2 → H2SO3 將污染大氣,腐蝕設備。

(2)N → NOχ 將污染環境。T↑ CO2↑ t ↑ → NOχ 含量越高


51、回轉窯用煤要求:


答:1.回轉窯要求長的高溫帶。有利于化學反應,防止燒壞窯皮及襯料。

2.煤質要求: Q > 21000 KJ/Kg.A < 25~30%.V = 18~30%

3.煤粉細度:0.08mm方孔篩篩余10% 左右。


52、對一二次空氣的要求:


答:總空氣量:靠主排風機的抽吸作用來調節。Va↑→ 火焰過長,燒成溫度過低,對熟料形成不利,熱耗過高.Va↓→ 窯的發熱能力低,產量降低,熱耗升高。

1.一次風:

①作用 :a. 噴送煤粉b. 加強風煤混合 c. 供揮發分燃燒

②一次風量:25~30% 盡量少用一次風

③風溫:常溫

2.二次風:

①作用:供焦炭粒子燃燒用,應盡量回收利用二次風。

②風溫:950℃左右


53、回轉窯內的物料運動:


答:1.窯內物料前進的原因:① 窯的筒體有一定的斜度。②窯的筒體有一定的轉速。

2.影響物料運動速度的因素:窯的轉速、物料的填充系數、物料性質及窯壁的光滑程度。

3.窯內各帶物料的運動速度燒成帶最慢,分解帶最快。

4.窯內物料的填充率要求:在生產過程中,填充率最好保持不變。


54、窯內的氣體流動:


答:1.氣體組成:一次風、 二次風、燃燒廢氣 、 漏風

2.窯內阻力:主要是摩擦阻力.窯頭:零壓或微負壓.窯尾:負壓

3. 阻力產生的原因:

①種類:摩擦阻力、局部阻力

②產生原因:摩擦阻力:長直管道 例:窯體內

局部阻力:局部形狀改變 例:窯后預熱系統

③影響因素:來料情況T↑→ 有無堵塞、煤風是否過大

4.排風機或電收塵入口氣溫:規定范圍

5.窯尾分解爐及預熱器出口的氣體成分:

①控制范圍:窯尾煙氣:O2含量1.0-1.5%.

分解爐出口:O2含量<3.0%.

預熱器出口:(CO+H2)<0.2%.

②影響因素:窯內通風量、窯及分解爐內燃料燃燒狀況

6 預熱器系統的負壓:

負壓↑→有無堵塞、排風是否過大

負壓↓→喂料是否正常、有無漏風、排風是否偏小、系統的結皮、堵塞及旁路放風

(一) 結皮、堵塞的定義及危害

1.定義:

2.部位:窯尾下料斜坡、立煙道、分解爐、C3、C4錐體部分

3.危害:使通風的截面積大大減小,整個系統的阻力增大,影響系統通風

(二) 結皮的原因:

1.原、燃料中堿、氯、硫的影響來源: 堿——粘土質原料、泥灰質石灰巖、燃料氯——粘土質原料、燃料硫——粘土質原料、燃料

2.溫度變化的影響:T↑→易結皮

3.操作方面的影響

(三)防止結皮、堵塞的措施:

1.對原燃料的控制:生料:堿≤1.5% 氯≤0.02% 燃料:硫≤3.0%

2.采用旁路放風

3.嚴格控制系統各處的溫度

(四) 預分解窯的旁路系統

1.作用:減少系統結皮、堵塞現象

2.放風比例:15%-30%

3.缺點: (1)增加熱耗、電耗 (2)飛灰處理較復雜


55、窯外分解技術:


答:定義:在懸浮預熱器與回轉窯之間,增設一個分解爐或利用窯尾煙室管道,在其中加入30-60%的燃料,使燃料的燃燒放熱過程與生料的吸熱分解過程同時在懸浮態或流化態下極其迅速地進行,使生料在入回轉窯前基本上完成碳酸鹽的分解過程,因而窯系統的煅燒效率大幅度提高。這種將碳酸鹽的分解過程從窯內移到窯外的煅燒技術稱為窯外分解技術。即:懸浮預熱 —— 分解 —— 燒成.


56、旋風預熱器的構造:


答:包括旋風筒、排灰閥、連接管道

(1)旋風筒作用:分離物料

(2)連接管道作用:傳熱

(3)排灰閥作用下料鎖風,即將上一級旋風筒收集的物料均勻地撒入下一級旋風筒,同時,防止氣體從下料管短路通過,降低傳熱效

種類:雙重錘排灰閥:用在垂直下料管上

單重錘排灰閥:用在斜管道上


57、生料中CaCO3分解反應的特點


答:CaCO3分解反應的特性:CaCO3 → CaO +CO2↑- Q

1.它是可逆反應 2.它是吸熱反應 3.燒失量大。燒成1噸熟料需要1.2--1.3噸石灰石 4.分解溫度與生成的CO2分壓有關,制的實際分解溫度:810攝氏度+40攝氏度 = 850攝氏度,控制的氣流溫度:850攝氏度 +(20-50)攝氏度 = 870--900攝氏度


58、影響分解爐內分解速度的因素?


答:① 分解溫度:溫度越高,分解速度越快。②爐氣中CO2濃度:濃度越高,分解速度越慢。③ 料粉的物理化學性質。④顆粒尺寸。⑤料粉分散的程度。⑥分解爐中料粉的分解時間4-10 秒。


59、分解爐的主要熱工性能 ?


答:燃料燃燒放熱、懸浮態傳熱和物料的吸熱分解這三個過程緊密結合在一起進行;燃燒放熱的速率與物料分解吸熱的速率相適應。


60、分解爐生產工藝對熱工條件的要求是:


答:①爐內氣流溫度不宜超過950,以防系統產生結皮、堵塞。②燃燒速度要快,以保證供給碳酸鹽分解所需要的大量熱量③保持窯爐系統較高的熱效率和生產效率。


61、分解爐內的燃燒特點:


答:1.無焰燃燒與輝焰燃燒:

特點:看不見一定輪廓的有形火焰,只見滿爐發光。

優點:不易形成局部高溫,燃燒速度較快。

2.溫度分布:分解反應抑制了燃燒速度的提高。

特點:①分解爐的軸向及平均溫度都比較均勻。

② 爐內縱向溫度由下而上逐漸升高,但變化幅度不大。

③ 爐的中心溫度較高,邊緣溫度較低。

3.分解爐內的燃燒速度:燃燒速度快,放熱多,爐內溫度就高,分解速度將加快。反之,分解率將降低。

4.控制爐溫的措施:①選擇適當的燃料加入點并分成幾點加入。②適當控制燃料的霧化粒度或煤粉細度。③選擇適當的燃料品種。④選擇適當的一、二次風速以及合適的加料點的位置。⑤調節燃料加入量以改變燃燒的空氣過剩系數。


62、分解爐溫度的調節控制:


答:分解爐中溫度的變化,在爐中、上游,爐溫主要受燃燒速度的影響,爐下游及出口氣溫主要受燃料及料粉加入量的影響,因此調節爐內溫度主要應從這兩方面考慮。

(1)調節燃料加入量調節燃料加入量主要是調節物料分解率及出爐氣體溫度,但不能明顯地調節分解爐中、上游的溫度。在喂料量相同時,加入燃料越多,分解率越高;但燃料加入過多,分解用熱量有余,則出爐氣溫必定升高。

(2)調節燃燒速度燃燒速度越快,分解溫度越高。

(3)通風量及加料量的影響.當入爐物料、燃料不變時,通風量減小,會引起不完全燃燒,燃燒速度減慢,總的發熱能力降低。通風量過大,過剩空氣增多,煙氣帶走熱量增多,又會影響分解率的降低及爐中、下游溫度下降。加料量的大小,對爐中部溫度的影響不如對爐下游及出口溫度的影響大。加料量多,分解吸熱多,使爐溫下降。


63、煤的燃燒過程分幾個階段?各階段發生什么變化?


答:煤的燃燒過程可分為準備、燃燒、燃燼三個階段

各階段變化:準備階段是燃料干燥、預熱、干餾的過程,是吸熱過程。燃燒階段中,首先,在準備階段分解出的揮發物達到一定的溫度和濃度時著火燃燒。然后是焦炭的燃燒,它是熱量的主要來源。燃燒是一種強烈的氧化作用,有光和熱產生,燃燒本身產生的熱量能夠維持較高的溫度,是燃料燃燒繼續進行。燃燼階段即灰渣形成階段。


64、影響窯燃料燃燒的主要因素是什么?


答:①煤粉的成分。②煤粉的細度及水分。③一、二次風量及比例情況,二次風溫度。④火嘴位置及形狀。⑤生料成分。⑥窯皮情況及通風情況。


65、影響回轉窯火焰形狀的因素有哪些?


答:主要影響因素是煤粉燃燒速度和窯內氣流運動速度。包括:①煤粉質量及其用量。②噴煤嘴位置及形狀。③一次風的風量、風速、風溫。④窯尾排風及二次風的影響。⑤窯內溫度、生料和空氣量的影響。⑥窯內物料成分合理時火焰形狀良好。


66、三風道噴煤管對一次風如何調節?


答:三風道煤管主要是利用風煤之間的方向差、速度差,加快風煤混合,又利用內外凈風的高速度,加強中心吹氧,加快煤粉的燃燒速度,以期得到理想的火焰形狀,較高的燒成溫度。調節風機蝶閥大小,就可調節三道風量的比例,在總風量不變的情況下,調節風道管上的手動閥門就可調節內外凈風的比例及煤風道上風的大小。當需要提高燒成溫度時,可調大內凈風;使火焰集中順暢可調大外凈風。外凈風風道作用是風被高速噴射入窯,控制火焰收攏、集中、順暢,防止燒壞窯皮;內凈風風道出口裝有風翅(煤質差,黑火頭長,則風翅角度大),風翅作用是加強風煤混合,加快煤粉燃燒速度。加大內凈風,旋流作用大,風煤混合好,則火焰短、火色亮。否則相反。加大外凈風,火焰收攏,火焰變長,火焰形狀好,燃燒速度較慢,溫度較低,否則相反。


67、分析一次風大,火焰反而短的原因?


答:一次風大,吹力大射程遠,火焰應長,但在實際操作中影響火焰長短的因素很多。如煤粉的燃燒速度對火焰的影響就較大,速度快火焰短,反之則長。當一次風大時不僅射程遠,燃燒速度也快。當燃燒速度對火焰的影響大于射程遠近的影響時,則火焰的變化主導應是煤粉的燃燒速度,會出現一次風大火焰短的情況。


68、使用劣質煤時,如何操作才能控制燒成溫度?


答:因劣質煤的灰分高對火焰影響較大,火焰形成不好,是混濁狀,高溫部分不完整,且易產生不完全燃燒,窯溫、爐溫易產生波動

應采取下述措施:①降低入窯煤粉的細度和水分。②不宜用大風大煤,減少一次風用量。③穩定窯前煅燒溫度,加強預熱分解的穩定。④加強冷卻機的操作,努力提高二次風溫。


69、煤粉后燃燒的原因分析?


答:①煤灰分、水分大,細度粗,燃燒速度慢。②系統排風不當,燃燒空氣不足。③一、二次風量調節不當,內外風比例不合適。④窯前溫度低,燃燒不好;窯內填充率過大,窯前控制不住。


70、如何保證回轉窯的長期安全運轉?


答:①要配制合適的生料成分,且生料成分及喂料量要穩定。②要掛好窯皮和保護窯皮,必須嚴格控制煅燒溫度、火焰形狀和位置,穩定且沒有局部高溫。煤粉的質量要穩定且喂料要均勻,以穩定窯的熱工制度。③嚴格交接班,且三班操作要統一。④對機械和電器設備要加強維護,工藝用耐火材料質量要好,砌筑質量要高。(5)加強技術管理,不斷總結經驗,提高技術。


71、模擬窯正常操作時應注意觀察哪些儀表?及時調整什么?


答:窯在正常情況下,主要看預熱器系統的壓力和溫度,確保壓力和溫度穩定,保證分解率,主要看四級出口溫度,當四級出口溫度波動大時一定要手動分解爐喂煤量,保證出口溫度正常。要注意窯的功率變化,參考窯尾溫度、冷卻機的一室下壓力、窯頭溫度等,準確判斷窯溫過高、過低,掉窯皮,窯結圈等不同情況。當波動大,惡性循環時要手動干預篦床速度,努力保證二次風溫和風量,保證篦床別壓住,保證篦床溫度正常,不紅,確保優質、穩產、低耗,是操作工首要任務。


72、回轉窯三次空氣的風量、風溫及靜壓的測量點在何處?


答:入分解爐三次空氣在三次風管中測,入窯三次空氣在窯和冷卻機聯接處測。


73、現場如何調排灰閥的配重?


答:在正常生產中排灰閥應轉動靈活并經常處于微微顫動狀態。調配重時首先將閥桿用力按下,然后放平,若閥桿能自動上舉一段距離再回到最下位置即關閉,則排灰閥配重較合適且靈活。另外還可以用手輕抬配重錘,稍用力即可抬起則認為配重較合適。


74、何謂周期性慢窯?原因有哪些?如何處理?


答:周期性慢窯就是每間隔一段時間來一次大料,尾溫下降,為不跑生料,較長時間慢窯,尾溫上升,料層變薄,又需快轉窯大減煤,結果尾溫又逐漸下降,又需慢窯,這樣既出現周期性慢窯。

原因:①來料發生周期性波動②操作不當,引起窯速的波動而導致周期性慢窯。

處理:①盡可能提高燒成溫度。②加強預燒,打破其規律,穩定料層厚度及窯速。③降低喂料量,重新調整各參數,穩定窯速。


75、羅次風機壓力高低變化的原因分析 ?


答:風壓高:①出口擋板沒全部打開。②喂料量過大。③管道內有雜物,阻力大。

風壓低:①喂料量小。②三角帶松或斷。


76、中控室操作工為什么必須學習現場操作?


答:①在目前的生產條件下,現場操作方法是以熟練的操作人員在中央控制室進行遠距離操作為操作條件的,但是過程控制自動化程度還不能全部進入中控,在這些機器的正常操作條件得到確認和操作人員熟悉生產操作之前,還不能離開現場操作,尤其是中央控制室操作工還有負責生產的任務,所以必須學習現場操作。②在中控儀表出現故障時,中控操作人員還需要指導現場人員或自己去現場操作。③在有些工序出現故障時,還需要現場操作。如篦床壓住但現場可以推動時,就要現場推動篦床解決問題。


77、根據實際情況,現場調整預熱器分支擋板和撒料板?


答:支擋板主要是調整物料在管道里分散情況。根據它們的作用,調整分支擋板,在保證物料不短路的情況下,多一些去上升煙道的物料,有利于減少上升煙道結皮和充分利用熱量。撒料板伸進長短要保證物料與氣體混合好,盡量提高各級預熱器溫度梯度。


78、根據停窯時間確定相應升溫時間


答:①短時間停窯,不是煤系統故障或必須滅火,一般留火保溫,待故障處理完畢再開車。②停1小時一般升溫半小時以內;停2小時升溫1小時;停4 --5 小時升溫2小時;停8小時,升溫4小時;停12小時以上,升溫8小時,窯內有料一般不超過8小時。


79、模擬計劃檢修停窯工作及其倒料工作?


答:計劃檢修和停車,要檢修、檢查各地方,所以要做到:

①管道凈,原煤倉、煤粉倉和料倉空,窯內無生料。②停窯前要計劃料位和煤粉倉料位,要做到原料倉空,分解爐側煤空,窯頭側剩1 – 1.5小時的煤量,止料后,隨時調整排風量,減少拉風,加大一次風,窯頭觀察,調整火焰,盡量短,將窯燒成帶的磚燒一燒,不要損壞窯后不需更換的耐火磚。防止生燒料和窯皮過長,給打窯皮打磚帶來困難。③將冷卻機內的物料倒完,嚴禁窯內出生料進入冷卻機,否則會給檢查帶來不必要的麻煩。


80、根據工藝流程模擬按順序窯啟動設備 :


答:根據工藝流程模擬按順序窯啟動設備。要想著火就得有風。首先啟動生料入庫機組、收塵機組、收塵排風機組和主風機,解決排風問題。接著啟動一次風和油泵,點火啟動煤粉輸送喂煤機組,點著火;烘窯,啟動物料輸送機組 → 卸料 → 向標準倉供料 → 啟動喂料收塵 → 啟動羅茨風機(禁止熱氣倒流)→ 窯體慢轉 → 選擇庫 → 熟料輸送機組 → 冷卻機廢氣風機 → 電收塵回灰機組 → 冷卻機風機(關大塊取出門) → 啟動冷卻機機組 → 啟動篦床 → 啟動轉窯主電機 → 1050℃窯尾啟動喂料機組 → 啟動增濕塔。



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